油圧バルブ、ポンプハウジング、マニホールドブロック、耐圧鉄鋳物の製造用。 緑砂鋳造 達成する 優れた表面仕上げ (50 ～ 150 RMS) そして ISO CT7 ～ CT9 の寸法公差 。大量の鋳造工場からのプロセスデータにより、生砂成形の歩留まりが確認されています。 ニアネットシェイプの複雑さ と 加工コストを最大 30% 削減 レジンサンドやルースサンドのプロセスと比較して。制御された生砂ラインによって製造された圧力保持油圧コンポーネントは、次のことを示しています。 初回パス収率 >94% そして 気孔率に関連する不合格率は 2.5% 未満 、それを作ります 最も費用対効果の高い方法 年間500～20,000台の生産量に対応します。
油圧システムは、周期的な圧力負荷の下での絶対的な完全性を要求します。グリーンサンドプロセス — のブレンド 珪砂、ベントナイト粘土 (8 ～ 12%)、水 (2.8 ～ 3.8%)、および機能添加剤 — 提供する 優れた未加工強度 (12 ～ 18 psi 圧縮) 高い透過性 (90 ～ 110) を維持しながら、複雑な油圧通路内のガス欠陥を排除します。樹脂でコーティングされた砂から作られたコアは、内部のオイルチャネルを非常に狭く定義します。 直径6mm また、金型の折りたたみ性により、薄肉 (3 ～ 5 mm の部分) での熱による裂けが防止されます。
油圧に関する具体的な利点:
アルミニウムまたは鋳鉄のパターンは、抜き勾配 (1° ～ 3°) で CNC 加工されます。油圧カートリッジバルブとモノブロックボディの場合、コアボックスは コールドボックスまたはシェル砂中子 正確なオイルチャネル、交差するギャラリー、パイロットポートを形成します。
練り砂の混合物は、85 ～ 90% のケイ砂 (AFS 50 ～ 65)、8 ～ 12% のサザンベントナイト、2.8 ～ 3.5% の水、および表面仕上げを向上させるための 0.5 ～ 2% の海炭を目標としています。主要な特性は 30 分ごとに監視されます: 生圧縮強度 13 ～ 17 psi、透過性 95 ～ 110、圧縮性 38 ～ 44%。
高圧成形機 (最大 140 psi の絞り圧力) により均一な金型が製造されます。一般的な油圧方向制御弁の鋳物、オペレータまたはロボットのセットの場合 砂コア 2 ～ 5 個 入口、出口、作業ポートを定義します。
油圧コンポーネントは以下から鋳造されます。 ねずみ鋳鉄 (ASTM A48 クラス 30 ～ 40) またはダクタイル鋳鉄 (ASTM A536 65-45-12) 。注湯温度範囲： 2,550～2,730°F (1,400～1,500°C) 。層流充填は、薄い水力壁の砂浸食を防ぐために重要です。
フラスコ内で制御された冷却 (中程度の鋳造品の場合は最低 2 時間) により、均一な微細構造が保証されます。シェイクアウト後、ショットブラストで達成 Sa 2.5 の表面清浄度 シール溝や取付面の精密加工が可能です。
| パラメータ | 対象範囲（油圧機器） | 鋳造品質への影響 |
|---|---|---|
| 水分含有量 | 2.8% – 3.5% | 油路のピンホール気孔や蒸気欠陥を防止 |
| 緑色硬度 (B スケール) | 88 – 95 | 耐圧シール面の剛性を確保した金型壁 |
| 透過率数値 | 100 – 115 | 油圧ボア壁の打撃や膨れを排除します。 |
| コンパクト性 | 40% – 45% | 一貫した金型充填を実現し、膨張かさぶたを軽減します |
| 活性白土(%) | 7～9% | グリーン強度を制御し、砂の焼き付きを防止します |
これらのパラメータを定期的に監視することで、油圧漏れに関連するスクラップを削減できます。 60%以上 管理されていない砂システムと比較して。
| プロセス | 表面仕上げ (RMS) | 公差(ISO) | 相対コスト (ツーリングユニット) | 油圧適合性 |
|---|---|---|---|---|
| グリーンサンドキャスティング | 50 – 150 | CT7～CT9 | 低～中 | バルブ、ポンプ、マニホールド (1 ～ 50 kg) |
| レジンサンド(フラン/ノーベーク) | 80～200 | CT8～CT10 | 中 | 大型油圧タンク、シリンダー |
| インベストメント鋳造 | 30～80 | CT4～CT6 | 高 | 小型精密継手 (<1 kg) |
| ダイカスト（非鉄） | 15～40 | CT5～CT7 | 非常に高い | アルミニウム製油圧ハウジング（低圧） |
結論: 緑の砂が提供するのは、 コスト、複雑さ、信頼性の最適なバランス 中～重水圧鋳鉄品用。終わった 工業用油圧バルブボディの70％ ねずみ鋳鉄およびダクタイル鋳鉄は、自動化された生砂成形ラインによって製造されます。
最新の鋳造工場ではインラインで 緑砂のコンディショニング そして 自動コア設定 最大 20 kg の油圧コンポーネントの金型あたり 45 秒未満のサイクル タイムを達成します。
厳しい油圧基準 (ISO 4413、NFPA T2.6.1、および ISO 8062) を満たすために、生砂型鋳物は以下に合格する必要があります。
生産データ：グリーンサンドラインと自動成形を実現 圧力試験合格率99.2% 透過性が 100 ～ 110 に維持され、水分が 3.2% 未満の場合。
これらの是正措置を実施すると、水圧鋳造スクラップ全体が平均 6.5% から 2.8%未満 業界のベンチマークによると。
これらの設計ガイドラインを採用すると、鋳造歩留まりが最大で向上します。 18% そして significantly reduces machining time on critical hydraulic ports.
ねずみ鋳鉄 ASTM A48 クラス 30/35 低～中圧ポンプ用（最大 2500 psi）および ダクタイル鋳鉄 ASTM A536 65-45-12 靭性が要求される高圧バルブボディに。どちらのグレードも流動性に優れているため生砂成形に良好に対応します。
はい、プロセス制御ターゲットを提供します 金型硬度 ≥90 , 透過性 100 ～ 110 、効果的なコアベント。一体型チャネルを備えた工業用マニホールド ブロックの多くは、次のような生砂を使用して製造されています。 99% の水圧試験成功率 .
生砂はコア間の関係で ±0.3 mm を達成します。スプール穴 (公差 H7) には、鋳造後の機械加工が依然として必要です。ただし、ニアネットシェイプにより、取り代が減少します。 30～40% レジンサンドとの比較。
インベストメント鋳造では細部まで精細に仕上げられますが、コストは高くなります。コンポーネント用 1.5kg以上 、グリーンサンドは、リードタイムが短縮され (2 ～ 3 週間対 6 ～ 8 週間)、個数価格が低くなります。大量生産の油圧バルブ ボディ (5,000 部品/年) の場合、生砂は 30 ～ 50% 経済的 .
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